SmCo | | tienda-de-iman.es

SmCo

La abreviatura SmCo significa una aleación de samario y cobalto. El samario de elementos plateados y brillantes fue descubierto por el mineralogista alemán Heinrich Rose, quien a su vez lo nombró en honor al ingeniero minero ruso Vasily Samarski-Bychowez. El metal es una de las tierras raras y todavía solo se extrae en China.

El cobalto, o cobalto, pertenece a la categoría de elementos de metales de transición, más precisamente es un metal de transición ferromagnético con una temperatura de Curie de 1150 ° C. El metal pesado gris acero, extremadamente resistente, es adecuado como un buen conductor para el calor y la electricidad.

El uso de SmCo

El samario cobalto se usa principalmente para varios imanes permanentes. Dos estructuras de cristal, por un lado

SmCo5

y el otro

Sm2Co17(con hierro, cobre o circón como elementos de aleación adicionales),

son adecuados para la aplicación. Las dos formas de la aleación se desarrollaron en 1966 y 1972 y fueron los materiales con la mayor densidad de energía magnética que se conocieron hasta el descubrimiento del neodimio-hierro-boro en 1982.

Debido a sus propiedades, los imanes permanentes hechos de SmCo son difíciles de desmagnetizar y retener sus fuerzas magnéticas hasta una temperatura de funcionamiento de 450 ° C. Dado que el coeficiente de temperatura de remanencia es muy bajo, el campo magnético pierde su efectividad solo ligeramente por cada grado de aumento de temperatura. Además, gracias a su alta coercitividad, son extremadamente resistentes a los campos de desmagnetización y tienen una enorme resistencia a la corrosión.

Proceso de fabricación

Dado que los elementos utilizados rara vez ocurren en la Tierra, el precio de los imanes SmCo fuertes es relativamente alto. También debe tener cuidado con ellos, ya que este material quebradizo causa descamación relativamente rápida. Además, hay un proceso de fabricación relativamente complejo.

Para este propósito, el samario y el cobalto deben fundirse bajo una atmósfera especial de gas protector (argón). La aleación resultante se pulveriza después de enfriar. Ahora el polvo se hornea a una temperatura de 1150 ° C a 1250 ° C (proceso de sinterización). En el curso de este proceso, el material debe convertirse en la forma inicial deseada, ya que el procesamiento posterior ya no es posible.